我們知道精密機械加工對精度的要求是很高的，精密機械加工的剛性好，製造精度高，對刀精確，所以能加工精度要求很高的零件，那麼哪些零件適合精密機械加工呢？

首先，相對於普通車床來說，CNC數控車床具有恒線速切削功能。不管對於車端麵還是不同直徑的外圓都可以用相同的線速度加工，即保證了表麵粗糙度值一致而且相對很小。而普通車床是恒定轉速，直徑不同切削速度就不同，在工件和刀具的材料、精加工餘量及刀具角度一定的情況下，表麵粗糙度取決於切削速度和進給速度。

在加工表麵粗糙度不同的表麵時，粗糙度小的表麵選用小的進給速度，粗糙度大的表麵選用大些的進給速度，可變性很好，這點在普通車床上很難做到；輪廓形狀複雜的零件，任意平麵曲線都可以用直線或圓弧來逼近，精密加工具有圓弧插補功能，可以加工各種複雜輪廓的零件，精密加工的使用好壞需要操作者的精心使用。

精密機械加工主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝：

（1）精車和精鏜：飛行器中大多數精密的輕合金（鋁或鎂合金等）零件多采用這種方法加工，一般用天然單晶金剛石刀具，刀刃圓弧半徑小於0.1微米，在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小於0.2微米的表麵不平度，坐標精度可達±2微米。

（2）精銑：用於加工形狀複雜的鋁或鈹合金結構件，依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度，使用經仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精確的鏡麵。

（3）精磨：用於加工軸或孔類零件。這類零件多數采用淬硬鋼，有很高的硬度，大多數高精度磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關，精磨可獲得1微米的尺寸精度和0.5微米的不圓度。

（4）研磨：利用配合件互研的原理對被加工表麵上不規則的凸起部位進行選擇加工，磨粒直徑、切削力和切削熱均可精確控製，因而是精密加工技術中獲得最高精度的加工方法。飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動配合件、動壓陀螺馬達的軸承零件都采用這種方法加工，以達到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微觀不平度。